Comme dans la majorité des usines de cokéfaction à travers le monde, la raffinerie de Burghausen, située dans le sud de l’Allemagne, utilise la technologie brevetée Foster Wheeler pour transformer le résidu de distillation du pétrole brut. Ce dernier est chauffé dans un four tubulaire jusqu’à 500 °C. Le temps de séjour y étant extrêmement court, la formation du coke intervient principalement plus tard, lors de la dévolatilisation dans les fûts de coke en aval.

L’alimentation des deux fours repose sur quatre lignes distinctes. Une répartition de masse parfaitement équilibrée dans ces lignes est indispensable pour garantir un contrôle précis du procédé, stabiliser le fonctionnement des fours et prolonger leur durée de vie.

Pourquoi les technologies intrusives échouent dans cet environnement

Les systèmes de mesure intrusifs historiquement installés ont généré des coûts d’exploitation particulièrement élevés. Ce milieu chaud, visqueux et chargé en particules de coke provoquait des colmatages fréquents :

• obstructions récurrentes des lignes différentielles de faible diamètre

• nécessité de rinçages fréquents

• dépôts s’accumulant devant les orifices et faussant les mesures

Face à ces contraintes, les ingénieurs process ont recherché une solution robuste, moderne et sans maintenance, capable d’assurer une mesure fiable malgré des conditions extrêmes.

Une solution parfaitement adaptée : la mesure acoustique non intrusive avec WaveInjector

La réponse a été trouvée grâce à une technologie de mesure acoustique non intrusive, associée au système WaveInjector, spécialement conçu pour supporter les hautes températures.

Fixés directement à l’extérieur de la conduite, les capteurs ultrasoniques ne sont jamais exposés au fluide ni à l’abrasion des particules de coke. Cette configuration garantit une très haute dynamique de mesure, essentielle pour détecter avec précision les variations rapides observées lors des phases de démarrage et d’arrêt du four, moments particulièrement critiques pour le contrôle automatique du procédé.

Cette approche de mesure non intrusive haute température s’avère d’ailleurs tout aussi pertinente dans d’autres environnements industriels extrêmes, tels que les installations d’extraction et de valorisation du sable bitumineux, où l’utilisation du WaveInjector assure une stabilité de mesure optimale malgré des températures approchant 370 °C.

Avantages

• Disponibilité totale de l’installation grâce à une mesure entièrement non intrusive

• Absence d’usure et suppression des colmatages : aucune ligne d’impulsion, aucun risque de fuite

• Détection fiable de toutes les phases du process, y compris les transitions sensibles

• Réduction significative des coûts d’entretien

• Mesure précise permettant une régulation optimale du four

• Sécurité de fonctionnement renforcée grâce à une instrumentation redondante