Une application critique dans le raffinage

Dans une raffinerie néerlandaise, une huile thermique spécialisée est utilisée pour transférer l’énergie vers les colonnes de distillation. Chauffée jusqu’à environ 300 °C, elle circule dans un réseau de canalisations isolées qui alimentent les différents étages du process. La stabilité de ce système dépend fortement de la capacité à mesurer le débit avec précision, car toute dérive peut altérer la performance énergétique globale de l’installation.
Ce besoin de mesure fiable dans un environnement thermique extrême rejoint directement les problématiques rencontrées dans les applications où le WaveInjector permet une mesure de débit non intrusive malgré des températures très élevées.

Les limites des technologies intrusives

Avant l’adoption d’une technologie externe, le débit était estimé grâce à des mesures de pression différentielle. Cette méthode imposait un arrêt annuel complet pour inspection, nettoyage et vérification des lignes d’impulsion. Le caractère cancérigène de l’huile rendait chaque intervention encore plus contraignante, nécessitant des protocoles de sécurité renforcés. Les équipements étaient par ailleurs situés en zones explosibles, ce qui compliquait davantage chaque opération de maintenance.

L’apport décisif de la mesure ultrasonore non intrusive

La mise en place d’une solution de mesure ultrasonore avec capteurs externes et isolation thermique a permis d’éliminer l’ensemble de ces contraintes. Les capteurs, installés à l’extérieur de la conduite, ne sont jamais exposés au fluide, ce qui supprime les risques d’usure, d’attaque chimique ou de fuite toxique. L’installation peut se faire sans ouvrir la tuyauterie, sans purge du système et sans arrêt de production, garantissant ainsi une sécurité maximale et une continuité opérationnelle.

Cette approche contribue non seulement à améliorer la sécurité et la protection de l’environnement, mais aussi à optimiser l’efficacité énergétique de la raffinerie. Elle évite les interruptions annuelles et réduit significativement les coûts associés aux opérations de maintenance intrusive.

Avantages

• Process de contrôle fiable, stable et précis
• Installation simple, sans ouverture de la conduite ni arrêt du process
• Élimination des risques de fuite toxique : protection de la santé et de l’environnement

• Aucune usure, aucune maintenance intrusive, aucune interruption annuelle liée aux inspections